組合螺絲的制作工藝
發布日期：2014-09-03 10:04:00 來源：http://www.jfxxx.cn/ 點擊：0
1、零件成形技術剖析
零件形狀簡略對稱，富含落料、沖孔、曲折3道 工序。2個φ9+0.15孔及2孔中心距（82+0.12）mm 的公役等級分別為ITIO和IT12，其余未注公役，用 一般沖壓加工能夠滿意需求。因為零件資料偏厚， 塑性較好，兩邊彎是曲邊高度為9 mm，操控曲折回 彈將成為該零件的首要成形難點。模具規劃時必 需采取辦法處理回彈疑問，為確保零件質量，曲折 時應使曲折線與纖維方向筆直，毛刺面的一側處于 曲折受壓的內緣。
2、排樣規劃
長度方向尺度較大，選用單排辦法可降 低模具制作難度，節省制作本錢。排樣時還需思考 以下因素：
（1）為了給后續工序供給準確、可靠的定位，減 少累積差錯，優先組織沖2個φ9+0.15mm孔，作為第 二、三位的定位和導正的技術孔。
（2）為簡化凸、凹模構造，便于模具制作，進步模 具使用壽命，將零件外形分兩步沖出。
（3）為確保工序件在模具內送進的安全平和 穩，載體應有滿意的強度和剛度，規劃了雙側載體。
（4）為減少累積差錯，進步沖壓件精度，在確保 凹模強度的情況下，工位數應盡可能少，僅組織了 必要的沖孔、沖切、成形堵截3個工位。
歸納以上剖析，為進步資料利用率，各工位間 應擺放緊湊，選用單排擺放、雙側載體的排樣辦法， 排樣如圖3所示，條料寬度為126 mm，搭邊7mm，步 距55 mm。工序為：①沖2個φ9+0.15mm孔；②沖切外 形廢料；③曲折成形及沖切兩邊載體。
3、模具構造規劃
模具具有如下特色：
（1）選用了滑動中心導柱精細模架，導柱、導套 的合作精度按H6/h5制作，資料選用45鋼。在凸模 固定板上規劃了2根為凸模固定板、卸料板和凹模 導向的內導柱，合作空隙操控在0.005 mm擺布，使 模具在兩層導向下作業，既進步了模具的導向精度 和相對方位精度，又便于模具的裝置和修理，確保 模具重復裝置時的精度。
（2）選用了2根限位柱，確保沖裁時上模鄙人止 點的方位始終保持一致，保持上、下模座的平穩性， 確保卸料板與上、下模座的平行度，保護模具和設 備不被損壞。
（3）條料的送進導向選用單側導料板和導料塊 限位，初次送進定距靠異形凹模孔的后直邊定位， 沖切外形廢料時靠兩定位銷25定位，曲折成形選用 兩起浮導正銷13準確定位。為了確保零件的尺度 和方位精度，模具裝置后，每步的步距差錯<0.005 mm，步距累積差錯<0.01 mm。
（4）為了簡化模具構造，節省模具資料，曲折成 形與堵截載體規劃在同一工位。在此工位中，彎 曲一堵截凸模11、凹模2的前后作業部位均倒圓角， 完結曲折成形，左、右兩邊作業部分為尖利的刃口 構造，完結載體別離。故凸、凹模四周的合作空隙 是不一樣的，前后成形部位凸、凹模單邊合作空隙 為3 mm，擺布沖切部位的凸、凹模單邊合作空隙為 0.23mm。在曲折一堵截凸模11上除裝置有2個起浮 導正銷13外，還裝置有1個退料銷20，起卸件作 用。在凹模孔內配有彈性頂件塊17，既起到頂件的 效果又起到壓料的效果，確保卻料安全，下降曲折 回彈，進步零件質量。
（5）選用彈性卸料和彈性頂件設備，使條料在 壓緊狀態下被別離和成形，避免零件在沖裁和曲折 成形時發生翹曲變形，有效地操控回彈，確保零件 質量。卸料板行程為17 mm，卸料繃簧的選用有必要 滿意沖裁和成形中最大卸料力和繃簧作業時總壓 縮量的需求，經核算，選用10個三柱精細規范繃簧 SWM30-65，其間卸料設備7個，頂件設備3個。凸模與卸料板之間雙面空隙0.04 mm。
4、模具要害零件規劃與制作
（1）凹模構造如圖5所示，為了簡化模具構造， 便于制作，凹模選用整體式構造，資料選用 Cr12moV，熱處理硬度60-64 HRC，刃口型孔選用慢 走絲線切開加工，作業部分的尺度公役按IT5級制 造，各孔的方位差錯<0.005 mm。沖裁刃口與凸模的 雙方合作空隙為0.12 mm。凹模的首要失效辦法為 廢料阻塞，然后致使凹模脹裂，凹模刃口規劃成直 壁加臺階漏料孔的辦法。
（2）沖孔凸模選用常用的臺階固定辦法，凸模 與固定板合作空隙為0.06 mm，為確保凸模有良好 的剛性，將凸模長度規劃成60 mm，終究選用精細標 準凸模。
（3）為了便利制作，外形沖切凸模選用直通式 構造，資料選用Cr12moV，熱處理硬度58-62 HRC， 選用線切開加工，作業部分的尺度公役按IT6級制 造。凸模選用螺釘加定位槽的固定辦法。
（4）曲折一別離凸模構造選用直通式，資料選用 與熱處理需求、加工辦法與異形凸模相同。構造形 式及其固定辦法如圖6所示，導正銷與導正孔的雙 面空隙規劃為0.04 mm。
（5）其他模板也應具有較高的精度，凸模固定 板、卸料板資料選用Cr12，熱處理硬度為53-55 HRC。凸模裝置孔、與內導柱合作的相關部位選用 慢走絲線切開加工，加工差錯操控在0.005 mm以內。
5、結束語
組合螺絲裝置板級進模通過一年多的實踐 證實，出產的零件質量安穩，模具操作簡略、安全， 出產效率高，模具構造合理，重復裝置精度高，保護 便利，能滿意零件精度和大批量出產的需求。
零件形狀簡略對稱，富含落料、沖孔、曲折3道 工序。2個φ9+0.15孔及2孔中心距（82+0.12）mm 的公役等級分別為ITIO和IT12，其余未注公役，用 一般沖壓加工能夠滿意需求。因為零件資料偏厚， 塑性較好，兩邊彎是曲邊高度為9 mm，操控曲折回 彈將成為該零件的首要成形難點。模具規劃時必 需采取辦法處理回彈疑問，為確保零件質量，曲折 時應使曲折線與纖維方向筆直，毛刺面的一側處于 曲折受壓的內緣。
2、排樣規劃
長度方向尺度較大，選用單排辦法可降 低模具制作難度，節省制作本錢。排樣時還需思考 以下因素：
（1）為了給后續工序供給準確、可靠的定位，減 少累積差錯，優先組織沖2個φ9+0.15mm孔，作為第 二、三位的定位和導正的技術孔。
（2）為簡化凸、凹模構造，便于模具制作，進步模 具使用壽命，將零件外形分兩步沖出。
（3）為確保工序件在模具內送進的安全平和 穩，載體應有滿意的強度和剛度，規劃了雙側載體。
（4）為減少累積差錯，進步沖壓件精度，在確保 凹模強度的情況下，工位數應盡可能少，僅組織了 必要的沖孔、沖切、成形堵截3個工位。
歸納以上剖析，為進步資料利用率，各工位間 應擺放緊湊，選用單排擺放、雙側載體的排樣辦法， 排樣如圖3所示，條料寬度為126 mm，搭邊7mm，步 距55 mm。工序為：①沖2個φ9+0.15mm孔；②沖切外 形廢料；③曲折成形及沖切兩邊載體。
3、模具構造規劃
模具具有如下特色：
（1）選用了滑動中心導柱精細模架，導柱、導套 的合作精度按H6/h5制作，資料選用45鋼。在凸模 固定板上規劃了2根為凸模固定板、卸料板和凹模 導向的內導柱，合作空隙操控在0.005 mm擺布，使 模具在兩層導向下作業，既進步了模具的導向精度 和相對方位精度，又便于模具的裝置和修理，確保 模具重復裝置時的精度。
（2）選用了2根限位柱，確保沖裁時上模鄙人止 點的方位始終保持一致，保持上、下模座的平穩性， 確保卸料板與上、下模座的平行度，保護模具和設 備不被損壞。
（3）條料的送進導向選用單側導料板和導料塊 限位，初次送進定距靠異形凹模孔的后直邊定位， 沖切外形廢料時靠兩定位銷25定位，曲折成形選用 兩起浮導正銷13準確定位。為了確保零件的尺度 和方位精度，模具裝置后，每步的步距差錯<0.005 mm，步距累積差錯<0.01 mm。
（4）為了簡化模具構造，節省模具資料，曲折成 形與堵截載體規劃在同一工位。在此工位中，彎 曲一堵截凸模11、凹模2的前后作業部位均倒圓角， 完結曲折成形，左、右兩邊作業部分為尖利的刃口 構造，完結載體別離。故凸、凹模四周的合作空隙 是不一樣的，前后成形部位凸、凹模單邊合作空隙 為3 mm，擺布沖切部位的凸、凹模單邊合作空隙為 0.23mm。在曲折一堵截凸模11上除裝置有2個起浮 導正銷13外，還裝置有1個退料銷20，起卸件作 用。在凹模孔內配有彈性頂件塊17，既起到頂件的 效果又起到壓料的效果，確保卻料安全，下降曲折 回彈，進步零件質量。
（5）選用彈性卸料和彈性頂件設備，使條料在 壓緊狀態下被別離和成形，避免零件在沖裁和曲折 成形時發生翹曲變形，有效地操控回彈，確保零件 質量。卸料板行程為17 mm，卸料繃簧的選用有必要 滿意沖裁和成形中最大卸料力和繃簧作業時總壓 縮量的需求，經核算，選用10個三柱精細規范繃簧 SWM30-65，其間卸料設備7個，頂件設備3個。凸模與卸料板之間雙面空隙0.04 mm。
4、模具要害零件規劃與制作
（1）凹模構造如圖5所示，為了簡化模具構造， 便于制作，凹模選用整體式構造，資料選用 Cr12moV，熱處理硬度60-64 HRC，刃口型孔選用慢 走絲線切開加工，作業部分的尺度公役按IT5級制 造，各孔的方位差錯<0.005 mm。沖裁刃口與凸模的 雙方合作空隙為0.12 mm。凹模的首要失效辦法為 廢料阻塞，然后致使凹模脹裂，凹模刃口規劃成直 壁加臺階漏料孔的辦法。
（2）沖孔凸模選用常用的臺階固定辦法，凸模 與固定板合作空隙為0.06 mm，為確保凸模有良好 的剛性，將凸模長度規劃成60 mm，終究選用精細標 準凸模。
（3）為了便利制作，外形沖切凸模選用直通式 構造，資料選用Cr12moV，熱處理硬度58-62 HRC， 選用線切開加工，作業部分的尺度公役按IT6級制 造。凸模選用螺釘加定位槽的固定辦法。
（4）曲折一別離凸模構造選用直通式，資料選用 與熱處理需求、加工辦法與異形凸模相同。構造形 式及其固定辦法如圖6所示，導正銷與導正孔的雙 面空隙規劃為0.04 mm。
（5）其他模板也應具有較高的精度，凸模固定 板、卸料板資料選用Cr12，熱處理硬度為53-55 HRC。凸模裝置孔、與內導柱合作的相關部位選用 慢走絲線切開加工，加工差錯操控在0.005 mm以內。
5、結束語
組合螺絲裝置板級進模通過一年多的實踐 證實，出產的零件質量安穩，模具操作簡略、安全， 出產效率高，模具構造合理，重復裝置精度高，保護 便利，能滿意零件精度和大批量出產的需求。